第二单元

曲柄压力机设置离合器和制动器理由？

为什么要有离合器：电动机是一直飞快运转，但操作应根据工艺要求，时动时停。这就需要离合器来控制了。

为什么要有制动器：电动机运行过程当中，由于惯性作用，即使从动部分已与飞轮脱离物理关系，但依然会运动，无法停留在准确位置，这就需要制动器来对从动部分进行制动。

第三单元

数控转塔冲床工作原理？使用场合和理由？

工作原理：有一对可安置若干模具的转盘，装于滑块与工作台之间，有两个这样的转盘，分别为上转盘和下转盘。夹钳夹持被加工板料，在上、下转盘之间沿X、Y轴运动，改变冲切位置。上下转哦按同步转动，换模，冲压不同形状的孔与轮廓。

使用场合：对大尺寸钣金件的冲压生产，或加工结构灵活、复杂的冲压件。

理由：

1. 模具安装在转塔中，可随时更换需要的模具。装夹一次，便可使用多副模具冲压。
2. 采用数控技术，使用若干模具加上数控程序，就能实现多种制件的冲压生产。
3. 板料送进是双轴双向的，通过改变程序，就能在允许范围内任意改变冲切位置。

第五单元

新型螺杆和常规螺杆的区别？

在加料段上，常规螺杆很难运输固体，

在压缩段上，常规螺杆同时有固体床和熔池，熔融塑料会包裹固体床，使其与螺杆和料筒的接触面积减小。

在均化段，常规螺杆仍负有熔融固体物料，对填充料和着色料的混合作用减小，影响挤出质量。

新型螺杆在不同方面、不同程度上克服了以上这些缺点，提高挤出量、混合作用、填充料的分散性、改善塑化质量、减少挤出速率和压力的波动。

或者

分离型：在加料段末端设置了起屏障作用的附加螺纹，该螺纹始终与主螺纹相交，后缘与主螺纹构成液相槽、推进面与主螺纹后缘之间相通。使挤出物均匀，生产力高、排气性好、速率和温度的波动较小。

屏障型：未熔融固体颗粒不能通过，可促使固体料熔融。

分流型：压缩段、均化段设置各种销钉螺杆，称为销钉螺杆。混炼效果好，易得低温有温度均匀的熔体，生产能力高。

电阻加热和感应加热的区别？

电阻加热是利用电流通过电阻丝产生的大量热量来加热料筒或机头。

感应电流则是利用电磁感应在料筒产生的电涡流使料筒发热。

挤出机安装分流板的目的？

0. 物料流动形势适应在机头与螺杆间的过渡期，分流板可使其螺旋运动变为直线运动。
1. 加使塑化。
2. 可以过滤杂质。
3. 稳定口模压力，出料均匀

吹塑薄膜辅机主要装置作用和工作原理？

1. 机头

。。。。。?

2. 吹涨和牵引装置

调速电动机驱动牵引辊。

3. 冷却定型装置

在模管外或模管内表面进行冷却。

4. 人字板

5. 牵引装置

6. 卷取和切割装置

凸(艹皿艹 )！！！这道题如果考，我就沙人！

图 5-61 的工作原理

挤管辅机的工作原理：

塑化后物料经中部的机头心轴和口模环形缝隙，呈管状挤出，进入定型装置，后冷却定型，然后在经冷却水槽进一步冷却，最终由速度可调的牵引装置均匀拉出，最后切割成一定长度的管材。

第六单元

柱塞式和螺杆式注射装置结构组成和工作原理？优缺点？

机构组成：

柱塞式由料斗、加料计量装置、塑化部件、注射液压缸、注射座、移动液压缸等组成。
螺杆式由喷嘴、塑化部件、螺杆驱动装置、注射液压缸、注射座、及移动液压缸组成。

工作原理：

柱塞式

当注射柱处于退回位置，料粒落入计量室，之后在注射液压缸推动注射柱塞前移的作用下，计量装置也前移，使其中的一定料粒进入加料室。

当柱塞组退回，再次会有料斗中的料粒落入计量室，同时加料室中的料粒进入料筒加料区，紧接着柱塞再一次前移，料筒加料区的料粒也会前移，如此反复动作，不断前移。

料筒外部加热器会提供热量使其熔融，在柱塞推动下，经分流梭和料筒间窄封，再经喷嘴注射到模腔中。

螺杆式

1、预塑

螺杆转动，落下的塑料不断向前输送，在其过程中，其塑料原料不断被压实，在料筒外加热和螺杆摩擦剪切热作用下，温度升高，逐渐塑化成粘流态并向螺杆头部聚集，建立一定压力。

当头部压力大于后退阻力，螺杆边转边后退，退到设定位置，触发行程开关，停止转动后退完成一次计量过程。

2、合模、注射

合模装置动作，模具闭合。注射座前移，喷嘴紧贴模具浇口套，注射液压缸工作，按设定压力和速度将熔料注入模腔。

3、冷却保压

当熔料充满模腔。螺杆对熔料保持一段时间压力，防止倒流，也能补充一些因制品冷却收缩所需要的塑料。当保压结束，螺杆开始下一轮循环工序。

优缺点：

柱塞式

优点：结构简单，在注射量小时，有其应用价值。

缺点：塑化不均匀，注射压力损失大，不易提供稳定的工业条件。

螺柱式

1. 除了外部供热，还有剪切摩擦热。
2. 压力损失小。
3. 可直接进行染色加工，料筒清洗方便。
4. 塑化能力大、均匀性好、生产率高。

缺点：结构复杂，设计和制作困难。

柱塞式注射装置分流梭作用？

设置分流梭可增加塑料的传热面积，迫使料流分散成薄层，加强其传热效果，以此提高塑化能力和塑化均匀性。

液压合模装置为何多采用组合液压缸结构？

因为当液压泵和油压一定时，若要提高模板的运行速度，则应用小直径液压缸，要睁大锁模力，这应用大型液压缸，显然两个要求相互矛盾，所以要采用大缸和小缸组合起来的组合式液压缸来解决这个问题。

各种液压合模装置的适用范围？

单缸直压式合模装置：在吨位不大、速度不高的液压机中常用

增压式合模装置：主要用于中小型注射机。

充液式合模装置：主要用于中小型注射机。

液压-闸板式合模装置：用在大型注射机合模装置。

液压-抱合螺母合模装置：用在合模力在 10,000kN 以上的超大注射机

图 6-30

增压式合模装置

合模时，压力有通入合模液压缸左腔。由于液压缸直径小，因此锁模力也小，但速度大。

当模具闭合，压力油进入增压液压缸左腔，活塞便可右移。

对密封性能要求高。

第八单元

辊筒挠度补偿方法有哪些？简要说明？

中高度、轴交叉、反弯曲

中高度，将辊筒加工成直径中部大、两端小的鼓形，其差值为中高度差 E ，以此补偿器制品中间厚两端薄的情况。因为有局限性，故不单独使用。

轴交叉，将两个互相平行的辊筒中的一个辊筒绕轴线中点连线旋转一个小于 2 ° 的角度，是两者中间间隙从中间到两端逐渐增大，形成双曲线，以此补偿辊筒挠度。

反弯曲，通过专门机构使辊筒产生一定的弹性变形，补偿辊筒挠度的变形量。由于过大的反弯曲力对辊筒轴承不利，故往往与其他方法并用。

辊距调整装置如何实现粗调和精调？

在传动系统的带动下啊，调距螺母与螺母产生相对转动，带动辊筒轴承在机架沟槽内移动，从而达到调节辊隙的目的。

因为采用电动，故技能快速粗调，又能慢速微调。